精密机械加工误差的主要原因

精密机械加工误差的主要原因

加工精度指的是理想几何参数与零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和部位)的契合程度。在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围之内。通过误差分析，把握其变化的基本规律，从而对精密机械加工误差采取相应的减少措施，提高加工精度。

那么误差就会有原因，究其原因呢，我们总结了一下，大致有以下几点：

1.主轴旋转误差。主轴旋转误差是指主轴各瞬间的实际旋转轴与其平均旋转轴相比的变化。主轴径向旋转误差的主要原因有：主轴轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。

2.导轨误差。导轨是机床上确定各机床零件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。导轨误差的重要因素也是导轨的不均匀磨损和安装质量。

3.传动链误差。传动链的传动误差是指传动元件在内部连接的传动链中相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成部分的制造和组装误差以及使用过程中的磨损引起的。

4.刀具的几何误差。在切削过程中，任何刀具都不可避免地会从而导致工件尺寸和形状的变化。

5.定位错误。首先，基准不是重合错误。用于确定零件图纸上的某个表面尺寸。位置所依据的基准称为设计基准。用于确定加工过程表面处理后的尺寸。位置所依据的基准称为工艺基准。在机床上加工工件时，加工过程中应选择工件上的几何元素作为定位基准。如果所选定位基准与设计基准不一致，则会产生基准不一致的误差。二是定位副制造不准确的误差。

6.工艺系统受力变形产生的误差。首先是工件刚度。如果工件在工艺系统中的刚度低于机床、工具和夹具的刚度。在切削力的作用下，工件刚度不足引起的变形对加工精度有很大影响。第二个是刀具刚度。外圆车刀在加工表面的法线方向上的刚度非常大，其变形可以忽略不计。在钻孔直径较小的内孔中，刀具的刚度非常差，刀具的应力变形对孔的加工精度有很大影响。第三，机床零件的刚度。机床零件由许多零件组成。到目前为止，还没有适当的简单计算方法来计算机床零件的刚度。目前，测量机床零件的刚度主要采用实验方法。

7.热变形导致的工艺系统误差。工艺系统的热变形对加工精度有很大影响，特别是在精密加工和大型零件加工中，热变形导致的加工误差有时可以占工件总误差的50%。

8.调节误差。在机械加工的每一道工序中，都要对工艺系统进行这样或那样的调节。因为调节不能准确，从而产生调节误差。在工艺系统中，通过调节机床.工具.夹具或工件等，保证了工件.刀具在机床上的相互位置精度。在不考虑动态因素的情况下，机床.工具.夹具和工件坯料的原始精度都符合工艺要求，从而对加工精度起着决定性的作用。

9.测量误差。由于测量方法.测量工具的精度，以及工件和主客观因素都会直接影响零件在精密机械加工过程中或加工后的测量。